트레이에 정의된 캐비티는 빠르고 정밀한 피킹 공정을 가능하게 합니다. 이를 통해 정밀 부품들을 배치 단위로 최적의 방식으로 취급, 가공 및 조립할 수 있습니다.
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모듈식 트레이, 정의된 매트릭스로 표준화됨. 3분 이내에 조정 가능.
QR 또는 바코드, RFID 및 자동 식별 시스템과 호환됩니다. 기존 자동화 시스템에 적용 가능합니다.
보호용 플라스틱 클립에 정밀하게 배치되어 그리퍼 및 핸들링 시스템에 최적의 위치로 고정됩니다.
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ZELL 시스템은 부품이 자동으로 취급, 위치 지정 및 운반되어야 하는 모든 곳에서 사용됩니다. 예를 들어:
비용 요소: 시간
동일한 부품이 항상 정확히 동일한 위치에 있을 때 자동화 생산이 가장 효과적입니다. 정의된 매트릭스 내에서의 이러한 간단한 인덱싱은 특히 여러 생산 단계에 걸쳐 상당한 시간을 절약합니다.
부품이 반구조화되거나 무질서한 방식으로 공급되어 산업용 로봇이 모든 생산 단계에서 "빈 피킹(bin picking)"을 수행해야 한다면, 항상 다음 세 단계가 필요합니다:
비전 시스템을 사용하여 부품의 구조를감지 및 분석하고 각 개별 부품의 위치를 식별합니다.
이미지 처리데이터를 로봇 컨트롤러로전송하고 최적의 경로, 그립핑 및 추출 전략을 계산합니다.
부품을 미리 정의된 위치에배치하거나 다음 생산 단계로 이송합니다.
컴퓨팅 성능이 아무리 뛰어나도 이 과정에는 시간이 소요됩니다. 따라서 이 단계를 최대 한 번만 완료한 후 자동화 시스템에 동일한 구조화된 부품 레이아웃을 일관되게 제공하는 것이 합리적입니다. 이것이 바로 린 생산(Lean Production)입니다.
비용 요소: 돈
생산에서 시간은 곧 돈입니다. 그러나 또 다른 결정적인 요소가 있습니다: 불량품입니다. 품질이 낮은 부품(B등급 또는 C등급 제품)을 생산하면 직접적인 재정적 손실이 발생합니다. 제조된 부품이 조립되거나 판매될 수 없다면, 회사는 손실을 기록해야 하며 이는 성공적인 린 생산의 원칙과 상충됩니다.
맞춤형 트레이 시스템을 사용하면 부품이 고정될 뿐만 아니라 전체 공정 체인에서 부드럽게 운반됩니다. 특히 개별 부품 홀더(클립 또는 멀티클립)를 사용할 경우 부품 간의 물리적 접촉이 거의 발생하지 않습니다. 그 결과, 생산의 최종 단계까지 표면 품질이 유지됩니다.
정밀 및 소형 부품 제조업체는 자동화 생산 공정을 통해 부품을 컨테이너 내 대량으로 또는 개별적으로 운반할 수 있습니다. 명확하게 정의된 배치 매트릭스 덕분에 정밀 트레이는 자동화에 상당한 이점을 제공합니다.
생산 기업은 일반적으로 저비용 박스에 부품을 담아 운반하는 것으로 시작합니다. 그러나 이러한 박스는 자동화 공정에 통합하기 어렵습니다. 작업자가 박스에서 부품을 쉽게 꺼낼 수 있지만, 로봇에게 '빈 피킹(bin picking)'은 매우 계산 집약적인 작업입니다. 카메라 기술, 센서 시스템 및 소프트웨어의 지속적인 발전으로 이미 컨테이너에서 부품을 분리하는 효과적인 솔루션이 개발되었습니다. 그럼에도 불구하고 이러한 방법들은 부품 캐리어에서 명확하게 정의된 단일 부품 공급 방식보다 여전히 느립니다.
구획이 있는 트레이는 대량의 부품을 효율적으로 처리할 수 있게 합니다. 자동화 공정이 더욱 복잡해짐에 따라 다음 단계는 종종 부품의 완전한 분리입니다. 이후 부품들은 일반적으로 생산 라인이나 기계 내에서 직접 처리됩니다.
기존에 정의된 배치 위치가 이미 존재하는 경우(예: 부품이 재분배되어야 하는 블리스터 트레이를 통해) 일반적으로 동등한 맞춤형 트레이를 개발해야 합니다. 기존 자동화 프로세스에도 동일한 원칙이 적용됩니다. 예를 들어, 특정 핸들링 방법을 위해 산업용 로봇이 이미 프로그래밍된 경우, 자동화 시스템을 재프로그래밍하는 것보다 트레이를 해당 조건에 맞게 조정하는 것이 더 비용 효율적일 수 있습니다.
ZELL 표준 부품으로 구성할 수 없는 특정 외부 치수가 필요한 경우, 해당 사양을 충족하는 맞춤형 스테인리스 스틸 트레이를 제작해야 합니다. 이러한 경우 개발 비용은 플라스틱 솔루션에 비해 상당히 낮지만, 재료 비용은 그에 따라 더 높습니다.
따라서 맞춤형 솔루션의 경우 제조업체들은 최적의 공정 신뢰성과 효율성을 보장하기 위해 맞춤형 스테인리스 스틸 트레이와 플라스틱 인서트 또는 클립을 결합하여 사용하는 것이 일반적입니다.
고객의 개별적인 문의는 항상 있습니다. ZELL은 이미 기존 청소 시스템을 위한 맞춤형 솔루션을 개발했습니다. 통합 플레이트 요소를 사용하여 개별 캐리어 플레이트를 유연하게 높이에 맞게 삽입할 수 있습니다. 따라서 비용이 많이 드는 변환 작업 없이도 다양한 부품을 커버할 수 있습니다. 바스켓 재질은 표면이 전기 연마된 V2A, 1.4301로 구성됩니다. 이 형태의 청소 바구니는 모양이 다양한 매우 큰 부품이 있는 산업에 적합합니다.
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안전성 향상
표준화된 청소 바구니에는 손잡이, 잠금 장치, 인체공학적 설계와 같은 안전 기능이 있습니다. 이러한 기능은 자동화된 공정과 수동 공정 모두에서 부품의 안전한 취급, 운반, 적재 및 하역을 용이하게 합니다. 또한 표준화된 바스켓은 광범위한 테스트를 거쳐 관련 안전 표준을 준수하고 청소 과정에서 사고나 부상의 위험을 최소화합니다.
비용 절감
표준화된 청소 바스켓은 개별 솔루션에 비해 비용 이점을 제공합니다. 표준화된 디자인으로 인해 재고를 위해 대량으로 생산할 수 있습니다. 이는 일반적으로 단가를 낮추고 특히 대량 생산을 하는 고객에게 더 유리한 대안을 제공합니다.
세척할 모든 부품의 명확한 식별
ZELL의 청소 바구니는 식별 홀더를 옵션으로 주문할 수 있습니다. RFID 칩을 부착하거나 바코드 또는 QR 코드를 레이저로 새길 수 있습니다. 이를 통해 전체 청소 과정에서 부품을 실시간으로 고유하게 식별할 수 있으므로 품질 관리에 직접적으로 기여할 수 있습니다.
지속 가능한 유지보수 옵션
또한 모듈형 청소 바구니의 표준화된 설계는 개별 예비 부품이나 구성품을 쉽게 구할 수 있고 교체할 수 있기 때문에 유지보수 및 수리 절차를 간소화합니다. 따라서 ZELL 바스켓은 기존 바스켓 시스템에 대한 지속 가능한 대안이 될 수 있습니다.
당사 시스템은 RFID, DMC 또는 레이저 코드를 장착할 수 있어 부품의 완전한 추적성과 MES 및 ERP 시스템과의 원활한 통합을 가능하게 합니다.
ZELL 시스템의 모듈식 설계는 전체 맞춤형 트레이 어셈블리의 일관된 인덱싱을 보장합니다. 모든 클립에 대해 일치하는 트레이와 바스켓이 존재하므로, 복잡한 공정 단계 전반에 걸쳐 모든 기계 및 산업용 로봇에 대해 개별 부품의 위치를 추적하고 계산할 수 있습니다.
예를 들어, 선반 가공 부품이 CNC 기계에서 제조되고 측정된 후 트레이에 배치된 다음 해당 바스켓에 삽입되어 전체 배치로 세척되는 경우에도 각 개별 부품의 정확한 위치를 이후에도 식별할 수 있습니다.
각 맞춤형 트레이와 바스켓은 부착된 라벨 홀더의 QR 코드 또는 RFID 칩을 통해 고유하게 식별할 수 있습니다.
많은 고객사가 이미 이러한 시스템을 완벽하게 통합할 수 있는 자동화 파트너와 협력하고 있습니다. TURCK과 같은 파트너사와 함께 당사는 완전한 프로젝트 계획 및 구현 지원도 제공합니다.
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