이상적인 생산은 최종 제품을 즉시 생산하고 폐기물이 발생하지 않으며 비용이 전혀 들지 않는 것입니다. 물론 이것은 현실과는 거리가 멀다. 그럼에도 불구하고 생산 엔지니어들은 이러한 이상에 더 가까이 다가가기 위해 노력하고 있습니다.

공작물 캐리어를 사용하고 부품을 명확하게 고정하면 생산 효율성을 높이는 데 크게 기여하는 여러 가지 이점을 얻을 수 있습니다.

비용 요소로서의 시간:
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자동화된 생산은 동일한 구성 요소가 항상 같은 위치에 있을 때 가장 효과적입니다. 정의된 매트릭스에서 간단한 인덱싱을 수행하면 특히 여러 생산 단계가 있는 경우 생산 중에 많은 시간을 절약할 수 있습니다. 산업용 로봇이 모든 부품을 반정형 또는 무질서한 방식으로만 받기 때문에 각 생산 단계마다" 빈 피킹"을 수행해야 하는 경우 다음 세 단계가 항상 필수적입니다.

1. 부품의 구조를 결정하고 비전 시스템으로 분석하여 개별 부품의 위치를 식별합니다.

2. 이미지 처리 데이터를 로봇 컨트롤러로 전송하고 최적의 경로와 파지 및 제거 전략을 계산합니다.
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3. 부품을 미리 정의된 지점에 배치하거나 다음 생산 단계로 옮깁니다.

컴퓨팅 성능이 아무리 뛰어나더라도 이 단계에는 시간이 걸립니다. 따라서 이 단계를 최대 한 번만 처리한 다음 동일한 구성 요소 구조로 자동화를 반복해서 제시하는 것이 좋습니다. 이것이 바로 린 생산입니다!

비용 요소: 돈

물론, 특히 프로덕션에서는 시간 = 돈입니다. 그러나 또 다른 중요한 측면이 있습니다:"불량"입니다. 품질이 낮은 제품(B 또는 C급 제품)을 생산하면 비용이 발생합니다. 생산된 부품을 조립하거나 판매할 수 없다면 회사는 손실을 기록해야 합니다. 이는 성공적인 린 생산과는 상반되는 결과입니다. 공작물 운반 시스템을 사용하면 부품을 고정할 수 있을 뿐만 아니라 전체 공정에서 부드럽게 운반할 수 있습니다. 특히 개별 공작물 홀더(클립 또는 멀티클립)를 사용하면 부품을 건드릴 수 없습니다. 따라서 마지막까지 표면 품질이 보장됩니다.

비용 요소: 사람
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자동화 생산에서 사람 자체는 적지 않은 비용 요소입니다. 잠재적인 질병 결근 및 휴가 사용 외에도 워크피스 캐리어 시스템을 사용하면 생산 작업의 안전성이 향상된다는 것이 입증되었습니다. 수작업 개입을 줄임으로써 숙련된 노동력의 부상 위험을 없애고 고가의 작업물에 대한 손상을 줄이는 데 도움이 됩니다. 인력의 건강과 안전은 성공적인 린 생산을 위해 매우 중요합니다.

ZELL 시스템의 모듈성은 전체 워크피스 캐리어 어셈블리의 일관된 인덱싱을 보장합니다. 각 클립에 적합한 공작물 캐리어와 바스켓이 있기 때문에 복잡한 작업 단계에도 불구하고 모든 기계와 산업용 로봇에 대해 개별 구성품의 위치를 계산할 수 있습니다.

예를 들어, CNC 기계를 사용하여 선반 부품을 생산하고 측정하여 공작물 캐리어에 올려놓은 다음 적절한 바스켓에 넣고 전체 배치를 세척하는 경우에도 각 개별 부품의 위치를 정확하게 식별할 수 있습니다.
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각 공작물 캐리어와 바스켓은 부착된 라벨링 홀더와 QR코드 또는 RFID 칩을 통해 고유하게 식별할 수 있습니다.

새로운 프로젝트에서 다른 모양의 부품을 운반해야 하는 경우에도 모든 부품을 유연하게 조정할 수 있으며 표준화된 치수를 통해 부품의 위치를 쉽게 계산할 수 있습니다. 이러한 지속 가능성은 린 생산에 결정적인 기여를 합니다!

요약하자면, 공작물 캐리어의 사용은 린 생산의 중요한 부분이라고 할 수 있습니다. 린 생산의 중요한 목표인 낭비 감소, 효율성 증대, 작업장 안전 개선에 결정적인 기여를 하기 때문입니다. 생산 공정을 최적화하려면 린 생산에 워크피스 캐리어를 통합하는 것이 필수입니다.